Come organizzare e ottimizzare un picking logistico?
- fraenrico01
- 14 mar
- Tempo di lettura: 11 min
Con l'espansione dell'e-commerce e del Drive, stimolati dalla crisi sanitaria del Covid, l'ottimizzazione del sistema di picking è più che mai una delle sfide principali per aumentare la produttività. Il picking indica l'azione di andare a raccogliere (in inglese “picking” significa “raccolta”) un certo numero di prodotti in aree di stoccaggio al fine di riunirli per formare un pacco. Nel mondo dell'e-commerce, il “picking” corrisponde, per abuso di linguaggio, alla preparazione degli ordini, anche se in realtà l'azione di “picking” è solo una fase. L'idea qui è quella di fornire le chiavi principali per un picking di successo al fine di elaborare il maggior numero di ordini nel più breve tempo possibile e al minor costo. Una strategia di picking efficace deve anche consentire ai dipendenti di lavorare in sicurezza ed evitare i disturbi muscoloscheletrici.
In un magazzino, i costi legati alla preparazione degli ordini possono raggiungere il 60% dei costi totali di funzionamento. Vedremo che gli assi di produttività di un picking si basano sull'importanza di limitare gli spostamenti delle persone e di ridurre al minimo gli errori di raccolta. Per questo esistono delle strategie che descriveremo in dettaglio di seguito.
Cosa si intende per picking logistico?
Quali settori di attività sono interessati dal picking?
Il picking riguarda tutte le attività industriali e commerciali che dispongono di un magazzino di prodotti la cui raccolta è motivata dalla preparazione di pacchi in vista della spedizione. Gli edifici e i siti dedicati allo stoccaggio, come i magazzini, le piattaforme logistiche, i magazzini di stoccaggio industriali o commerciali, sono tenuti ad attuare una strategia di “picking” per organizzare lo stoccaggio, la distribuzione, il prelievo e la raccolta dei prodotti prima dell'uscita dall'edificio. Il picking riguarda in particolare tutte le attività di e-commerce e i “drive” dei grandi magazzini.
Il picking nei periodi di picco di attività
La ricerca di produttività nella preparazione degli ordini è particolarmente importante per far fronte a un aumento dell'attività dell'azienda, sia che si tratti di un aumento graduale o di periodi occasionali di intensa attività. Alcuni periodi sono particolarmente favorevoli a un'attività intensa, come i saldi, i saldi privati, l'inizio dell'anno scolastico, il Black Friday, le festività di fine anno, il lancio delle collezioni cosiddette “capsule”, ecc.
Le professioni del picking logistico
Le funzioni interessate dalla strategia logistica di picking da implementare all'interno del magazzino di stoccaggio sono i responsabili di magazzino, i capi deposito, i responsabili della preparazione degli ordini o i gestori delle scorte. Intervenendo in diverse fasi del processo di ordinazione, sono in grado di mettere in atto la migliore organizzazione possibile al fine di ridurre i costi, gestire nel modo più efficiente possibile un gran numero di ordini, ma anche di garantire la sicurezza e le condizioni di lavoro dei dipendenti addetti al picking, magazzinieri e altri operatori logistici.
Il lavoro di addetto alla preparazione degli ordini in magazzino non richiede un diploma o una particolare esperienza professionale, ma a seconda dell'ambiente richiesto può essere necessaria un'abilitazione CACES (Certificato di Idoneità alla Conduzione in Sicurezza) per la guida di macchine di categorie specifiche come i carrelli elevatori a portata di mano di categoria 1 o alcune piattaforme mobili di sollevamento.
Il compito del dipendente addetto al picking è quello di effettuare operazioni di stoccaggio e preparazione degli ordini nel rispetto delle norme di qualità, igiene, sicurezza e tempistica. A seconda dei mezzi forniti dall'azienda, queste operazioni possono svolgersi in diversi modi. Le sue competenze risiedono principalmente nell'integrazione delle metodologie di picking e nell'uso di attrezzature di movimentazione. Un addetto al picking deve essere in ottima forma fisica, poiché a seconda dei metodi adottati, un addetto può arrivare a percorrere 10-15 km al giorno.
I rischi legati a questa professione sono quelli inerenti a un'attività fisica che combina la manipolazione di carichi (DMS), ma anche i rischi legati alla circolazione (cadute a livello del suolo) in un ambiente le cui condizioni climatiche possono variare. L'uso di “scarpe da ginnastica di sicurezza” e la disponibilità di indumenti adatti alle diverse condizioni termiche sono indispensabili per la salute e la sicurezza del collaboratore.
Le fasi principali della logistica di picking
Il successo dell'ottimizzazione di un processo di preparazione degli ordini deve risiedere nel successo di ciascuna delle fasi che lo compongono.
La pianificazione della preparazione degli ordini
Quando gli ordini giornalieri sono superiori a diverse decine al giorno, sarà necessario prevedere l'implementazione di un software di gestione e allocazione delle risorse. Un WMS (Warehouse Management System) consente di catalogare e organizzare gli ordini da preparare e di assegnare i compiti a ciascun dipendente. Questo sistema di gestione del magazzino fornisce un perfetto controllo dello stato delle scorte per una migliore produttività e una riduzione degli errori logistici.
Gli spostamenti
Gli spostamenti che riguardano i prodotti o i dipendenti sono una delle principali aree di ottimizzazione. Vedremo che esistono due grandi principi: il processo “dall'uomo al prodotto” o quello “dal prodotto all'uomo”.
Il prelievo dei prodotti
Dal magazzino si passa alla fase di “picking”. Diversi strumenti possono aiutare a ottimizzare i tempi di prelievo e ridurre gli errori, in particolare i terminali a radiofrequenza RFID e i sistemi di “Voice picking” che descriviamo in dettaglio di seguito.
Verifica e imballaggio dell'ordine
Chiudono il processo. È una fase da non trascurare quando si cerca di ottimizzarlo.
La documentazione logistica
Per il corretto svolgimento della preparazione dell'ordine sono necessari diversi documenti:
L'ordine di prelievo, chiamato anche “lista di prelievo”, corrisponde alla lista dei prelievi da effettuare. È il documento di base che traccia i prodotti e le loro quantità da prelevare, nonché la loro posizione nel magazzino (corsia, zona, scaffale). Il documento può anche specificare il percorso più veloce da seguire per raggiungere i prodotti.
Il buono di consegna consente diverse cose: al futuro destinatario di verificare il suo ordine, al corriere di giustificare la consegna, all'acquirente di dimostrare che il destinatario ha ricevuto il suo ordine.
L'elenco di imballaggio o “packing list” può essere utilizzato dai servizi doganali, se necessario, per specificare il tipo di prodotti contenuti nel pacco e le sue caratteristiche principali.
La lettera di vettura consente al corriere di indirizzare e consegnare il pacco al destinatario corretto.
Il numero di tracciamento (“tracking number”) consente al cliente di seguire l'avanzamento della consegna del suo pacco.
I software WMS hanno permesso di automatizzare la generazione di questi documenti e di digitalizzarli quando possibile.
Preparazione degli ordini: 2 grandi metodologie di picking
Come abbiamo visto in precedenza, lo spostamento di prodotti e/o persone è indissociabile dal concetto di preparazione degli ordini, che si declina in due grandi principi.
Il picking logistico “uomo verso prodotto”
Quando il magazzino riceve grandi quantità di prodotti, questi vengono prima collocati sugli scaffali di stoccaggio e saranno ritirati solo quando viene emesso un ordine per l'articolo o gli articoli in questione per poi essere riposti in una zona di “imballaggio”. Per alcuni prodotti molto richiesti, può essere allestita anche una zona intermedia chiamata “zona di prelievo” per accedervi più rapidamente. Il principio prevede che sia l'addetto alla preparazione che, a piedi o con l'ausilio di un mezzo di movimentazione, si sposti verso il prodotto nel luogo in cui è immagazzinato per raccoglierlo e riportarlo poi nella zona di imballaggio. Lo spostamento è quindi effettuato dall'uomo. Il metodo deve essere selezionato tra quelli descritti di seguito in base alla natura dei prodotti, alla loro velocità di rinnovo o alla loro stagionalità.
“Pick then pack” o “ordine per ordine”
Il “pick then pack” è la formula più ovvia per la raccolta dei prodotti nelle aree di stoccaggio. Si tratta del dipendente incaricato del “picking” che preleva uno dopo l'altro il prodotto o i prodotti di uno stesso ordine per portarli poi nell'area di “imballaggio” dove saranno confezionati. Ogni ordine viene preparato uno dopo l'altro. Questa soluzione è adatta per attività poco intense, quando si devono preparare una decina di pacchi al giorno. La guida verso gli scaffali di stoccaggio avviene tramite identificazione con etichette o con terminali digitali. Il preparatore ha quindi in mano questo terminale che indica gli oggetti da prelevare, il cui codice a barre viene quindi letto dal terminale a radiofrequenza. Un modo per ottimizzare il “pick then pack” consiste nel prelevare più prodotti corrispondenti a più ordini diversi, organizzandoli al momento del prelievo in contenitori suddivisi in scomparti corrispondenti a ciascun ordine.
Il metodo di picking logistico: “Put to light”
Al fine di preparare più ordini contemporaneamente riducendo il rischio di errori, è possibile passare all'automazione del processo di “picking” integrando un sistema “put to light” collegato al software WMS. Si tratta di un carrello mobile contenente contenitori specifici per ogni ordine e dotato di schermi luminosi che indicano all'operatore dove cercare il prodotto in questione. Inoltre, grazie a spie luminose specifiche per ogni contenitore, questi segnalano all'operatore in quali contenitori depositare il prodotto prelevato dal magazzino.
Il metodo di picking logistico: “Pick by light”
Il metodo è simile a quello del “Put to light”, ma in questo caso sono gli scaffali di stoccaggio a contenere direttamente i segnalatori luminosi per indicare all'operatore quale prodotto prelevare e anche la quantità necessaria. Il sistema implementato è quello che viene chiamato PCAO (Preparazione degli ordini assistita da computer). Indicando il prelievo effettuato dallo scaffale in questione, l'informazione viene gestita direttamente sul WMS, che conosce quindi in tempo reale lo stato delle scorte e può decidere immediatamente di rifornire in caso di quantità insufficienti. Anche questo metodo consente di preparare più ordini contemporaneamente, riducendo il rischio di errore quasi a zero. Inoltre, rispetto alla tecnica “put to light”, consente di informare il WMS in tempo reale sullo stato delle scorte e quindi di anticipare eventuali rotture di stock. Questi due metodi, “put to light” e “pick by light”, hanno un costo, la loro installazione richiede un certo investimento in termini di materiale con l'implementazione di un sistema luminoso e l'informatizzazione del sistema di stoccaggio, ma si tratta di un notevole risparmio di tempo nella preparazione degli ordini.
Il metodo logistico “Voice picking”
Il “voice picking” è uno degli ultimi progressi tecnologici nel campo del “picking”. Questa tecnologia permette all'operatore di essere guidato e di gestire la preparazione degli ordini tramite la voce. Con l'aiuto di un dispositivo audio collegato via radiofrequenza o Wi-Fi al WMS, l'addetto alla preparazione degli ordini viene guidato per trovare e raccogliere il prodotto richiesto. L'operatore indica al sistema quando l'azione è stata completata utilizzando un microfono. Oltre ad aumentare la velocità di prelievo, questo metodo offre un notevole vantaggio, ovvero lasciare all'operatore entrambe le mani libere per manipolare, raccogliere e depositare gli articoli, consentendo una significativa riduzione del rischio di disturbi muscoloscheletrici. Tuttavia, questo metodo ha anche i suoi detrattori, in quanto può anche generare altri rischi, come disturbi uditivi, ma anche psicosociali, con la sensazione di essere guidati come una macchina, di essere isolati dai propri colleghi e sottoposti a ritmi di lavoro più elevati che generano stress e stanchezza. Prima di prendere in considerazione l'implementazione di questa tecnologia, non esitate a parlarne con i dipendenti per valutare un sistema di implementazione controllato e attento ai potenziali disturbi che ne possono derivare.
Il picking logistico “prodotto verso uomo”
Il secondo principio del picking logistico corrisponde a quello del “prodotto verso l'uomo”. Il progresso delle nuove tecnologie industriali ha permesso lo sviluppo del picking automatizzato. Per mezzo di robot o nastri trasportatori, i prodotti vengono trasportati verso l'area di preparazione dell'ordine. Tali sistemi sono destinati principalmente alle grandi strutture logistiche, per le quali è stato investito un budget consistente. Questo principio fa sì che sia il prodotto a muoversi verso l'operatore.
Sistema di stoccaggio e metodi di stoccaggio logistico
Come abbiamo visto, il termine “picking” indica in senso lato la preparazione degli ordini, non più solo la fase di prelievo del prodotto dagli scaffali di stoccaggio in vista della preparazione di un ordine. Abbiamo esaminato le diverse tecniche per ottimizzare il prelievo dei prodotti dagli scaffali di stoccaggio. Una condizione essenziale per ottenere il previsto aumento di produttività riguarda il sistema di stoccaggio, la cui organizzazione deve seguire principi che si sono dimostrati validi.
Il metodo ABC
Il picking logistico è organizzato in base a tre lettere, che rappresentano il tasso di rotazione di un prodotto. Un prodotto molto spesso ordinato deve essere di facile accesso per facilitare e accelerare il lavoro dell'addetto al picking. I prodotti che rientrano in questa categoria A (circa il 20% della gamma di prodotti) saranno quindi collocati nelle immediate vicinanze del dipendente, ad esempio sugli scaffali all'ingresso del magazzino, oppure a livello dell'uomo in modo da ridurre al minimo le manipolazioni per il dipendente. I prodotti della categoria B (25%) sono quindi collocati vicino ai prodotti A, ma in zone leggermente meno accessibili. I prodotti C a basso turnover (il restante 50%) possono quindi trovarsi in zone meno accessibili, ma anche la frequenza di accesso sarà notevolmente ridotta. Questo metodo applica alla logistica l'analogia di ciò che viene chiamato la legge di Pareto, che stabilisce che il 20% delle cause genera l'80% dei risultati. In ambito commerciale, l'idea teorica è simile al fatto che i prodotti “best-seller” che rappresentano il 20% della gamma si trovano nell'80% degli ordini. Questo metodo si applica quindi in particolare alle aziende la cui gamma di prodotti verifica questa regola teorica e per le quali è stata scelta la modalità di raccolta “Pick then pack”.
Il metodo FIFO “First In, First Out”
Questa soluzione è consigliata nel caso di prodotti deperibili, poiché la data di scadenza è un parametro critico da monitorare durante lo stoccaggio. Il metodo deve garantire che i prodotti più “vecchi” vengano collocati il più vicino possibile all'area di imballaggio, in modo da essere scelti al momento dell'ordine successivo. A tal fine, l'installazione di scaffalature dinamiche è particolarmente adatta. Il prelievo dell'oggetto in testa comporta automaticamente la sua sostituzione con il successivo con un rifornimento dal retro della fila. Si può anche ricorrere alla separazione dei corridoi di rifornimento e di prelievo. Più complicata da implementare rispetto al suo opposto (il metodo LIFO di seguito), si tratta di una disposizione che richiede una certa rigore, ma la cui messa in pratica consente di limitare notevolmente le perdite.
Il metodo LIFO “Last In, First Out”
È quindi il metodo opposto al FIFO, ma anche il modo più naturale di immagazzinare le merci. Durante il rifornimento degli scaffali, gli ultimi prodotti arrivati vengono posizionati nella parte anteriore dello scaffale e saranno quindi raccolti per primi per l'imballaggio. Questo metodo non richiede quindi un'attenzione specifica, a differenza del metodo FIFO. Questo metodo si applica bene ai prodotti stagionali. D'altra parte, la sua trascrizione in contabilità è vietata dalla legislazione fiscale francese poiché consente di valorizzare le scorte e potenzialmente portare a una riduzione dei profitti e quindi della loro tassazione.
Il materiale necessario per organizzare un picking di successo
La scelta del sistema di stoccaggio per il picking
La scelta del materiale per scaffalature è un altro fattore di ottimizzazione del picking. Scegliendo i giusti riferimenti corrispondenti alle vostre esigenze, facilitate il lavoro dei vostri dipendenti. Innanzitutto, se la vostra azienda opera essenzialmente nel B2B, potreste dover maneggiare prodotti confezionati in grandi quantità e quindi voluminosi e potenzialmente pesanti. Il loro trasporto e la loro movimentazione vengono effettuati tramite transpallet o carrelli motorizzati. Per questo tipo di imballaggio, prevedere scaffalature a pallet appositamente progettate o ampi scaffali in acciaio che supportano un carico consistente (vedere i nostri modelli di scaffalature pesanti). In questo caso, il picking è semplificato. Generalmente, il carrellista riceve un comando radio per la movimentazione di un pallet e recupera il pallet su un carrello per depositarlo nell'area di spedizione. Per l'e-commerce B2C, l'importante è facilitare l'accesso ai prodotti. Spesso non è necessario prevedere scaffalature ad alta altezza se si dispone di spazio sufficiente a terra, preferire estendere le scaffalature in lunghezza piuttosto che in altezza e non prevedere ripiani troppo profondi. Effettuando una diagnosi delle caratteristiche dei vostri prodotti (peso, volume), potrete farvi un'idea del carico massimo da sostenere per ogni scaffale e quindi scegliere la gamma di scaffalature idealmente dimensionata per i vostri prodotti tra le nostre gamme di scaffalature “pesanti”, “mediamente pesanti”, “leggere” o “specifiche”. Tutti i nostri modelli sono conformi ai requisiti normativi europei, tuttavia è necessario rispettare le istruzioni di montaggio e in particolare gli obblighi di legge relativi al fissaggio a terra delle scaffalature, all'uso di perni di sicurezza per le traverse o i ripiani e prevedere un controllo periodico delle installazioni.
L'attrezzatura per l'accesso in altezza di un magazzino logistico
Se tuttavia l'entità dello stock richiede un'elevata altezza dei prodotti, privilegiare i prodotti più leggeri e con un basso tasso di rotazione (categoria “C”). Per prelevare un prodotto in alto, privilegiare il più possibile l'uso di attrezzature sicure per ridurre al minimo il rischio di cadute. Se l'uso di un carrello elevatore non è possibile, disponiamo di scale a pioli mobili speciali per il picking progettate per garantire una logistica sicura ed efficiente.
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