Wie organisiert und optimiert man eine logistische Kommissionierung?

Mit dem Aufschwung des E-Commerce und des Drive-in-Shoppings, beflügelt durch die Covid-Krise, ist die Optimierung des Kommissioniersystems mehr denn je eine der wichtigsten Herausforderungen, um die Produktivität zu steigern. Picking bezeichnet das Abholen (engl. „picking“ = „pflücken“) einer bestimmten Anzahl von Produkten aus Lagerbereichen, um sie zu einem Paket zusammenzustellen. Im E-Commerce wird der Begriff „Picking“ fälschlicherweise auch für die Auftragsvorbereitung verwendet, obwohl das „Picking“ in Wirklichkeit nur eine Phase davon ist. Hier geht es darum, die wichtigsten Schlüssel für eine erfolgreiche Kommissionierung zu vermitteln, um die größtmögliche Anzahl an Bestellungen in kürzester Zeit und zu den geringsten Kosten zu bearbeiten. Eine effiziente Kommissionierungsstrategie muss es den Mitarbeitern auch ermöglichen, sicher zu arbeiten und RSI-Erkrankungen zu vermeiden.

In einem Lager können die Kosten für die Kommissionierung bis zu 60 % der Gesamtbetriebskosten betragen. Wir werden sehen, dass die Produktivitätsschwerpunkte einer Kommissionierung auf der Bedeutung der Begrenzung von Personenbewegungen und der maximalen Reduzierung von Kommissionierfehlern beruhen. Dafür gibt es Strategien, die wir im Folgenden detailliert beschreiben werden.

• Was versteht man unter logistischer Kommissionierung?

• Kommissionierung: 2 große Kommissionierungsmethoden

• Lagersystem und logistische Einlagerungsmethoden

• Das notwendige Material für eine erfolgreiche Kommissionierung

Was versteht man unter logistischer Kommissionierung?

Welche Tätigkeitsbereiche sind von der Kommissionierung betroffen?

Die Kommissionierung betrifft alle industriellen und kommerziellen Tätigkeiten, die über ein Produktlager verfügen, dessen Abholung für die Vorbereitung von Paketen für den Versand motiviert ist. Lagergebäude und -standorte wie Lagerhäuser, Logistikplattformen, industrielle oder gewerbliche Lagerhäuser sind verpflichtet, eine Kommissionierstrategie einzuführen, um die Lagerung, Verteilung, Entnahme und Zusammenstellung von Produkten vor dem Verlassen des Gebäudes zu organisieren. Die Kommissionierung betrifft insbesondere alle Aktivitäten des E-Commerce und die Drive-in-Stationen von Supermärkten.

Kommissionierung in Spitzenzeiten

Die Suche nach Produktivität bei der Kommissionierung ist besonders wichtig, um mit einer Zunahme der Geschäftstätigkeit des Unternehmens fertig zu werden, sei es eine allmähliche Zunahme oder punktuelle Perioden intensiver Aktivitäten. Bestimmte Zeiträume sind besonders förderlich für eine hohe Aktivität, wie z. B. in der Zeit von Schlussverkäufen, Privatverkäufen, zum Schulanfang, am Black Friday, zu den Feiertagen zum Jahresende, zum Start von sogenannten „Capsule-Kollektionen“ usw.

Die Berufe der logistischen Kommissionierung

Die von der logistischen Kommissionierstrategie betroffenen Funktionen, die im Lager umgesetzt werden müssen, sind Lagerleiter, Depotleiter, Kommissionierer oder auch Lagerverwalter. Sie sind an verschiedenen Stufen des Bestellprozesses beteiligt und in der Lage, die bestmögliche Organisation zur Kostensenkung einzurichten, eine große Anzahl von Bestellungen so effizient wie möglich zu bearbeiten, aber auch auf die Sicherheit und die Arbeitsbedingungen der Kommissionierer, Lagerarbeiter und anderer Logistikmitarbeiter zu achten.

Für den Beruf des Lagerarbeiters sind weder ein Abschluss noch besondere Berufserfahrung erforderlich. Je nach Arbeitsumgebung kann jedoch eine CACES-Zulassung (Certificat d'Aptitude à la Conduite en Sécurité) für das Führen von Maschinen bestimmter Kategorien wie Mitgänger-Flurförderzeuge der Kategorie 1 oder bestimmte mobile Hebebühnen erforderlich sein.

Der Kommissionierer ist für die Lagerung und Kommissionierung unter Einhaltung der Qualitäts-, Hygiene-, Sicherheits- und Zeitvorgaben zuständig. Je nach den vom Unternehmen zur Verfügung gestellten Mitteln können diese auf verschiedene Weise erfolgen. Seine Fähigkeiten liegen hauptsächlich in der Integration von Kommissioniermethoden und dem Einsatz von Fördergeräten. Ein Kommissionierer muss über eine ausgezeichnete körperliche Verfassung verfügen, da ein Mitarbeiter je nach den angewandten Methoden bis zu 10 bis 15 km pro Tag zurücklegen kann.

Die mit diesem Beruf verbundenen Risiken sind die einer körperlichen Tätigkeit, die das Heben von Lasten (RSI) mit sich bringt, aber auch die Risiken im Straßenverkehr (Stürze auf gleicher Ebene) in einer Umgebung, deren klimatische Bedingungen variieren können. Das Tragen von „Sicherheitsschuhen“ sowie die Bereitstellung von Kleidung, die an die unterschiedlichen thermischen Bedingungen angepasst ist, sind für die Gesundheit und Sicherheit des Mitarbeiters unerlässlich.

Die wichtigsten Schritte der logistischen Kommissionierung

Der Erfolg der Optimierung eines Kommissionierprozesses muss auf dem Erfolg der einzelnen Schritte beruhen, aus denen er besteht.

• Die Kommissionierplanung

Wenn die täglichen Bestellungen mehrere Dutzend pro Tag überschreiten, sollte die Implementierung einer Software zur Verwaltung und Zuweisung von Ressourcen in Betracht gezogen werden. Ein WMS (Warehouse Management System) ermöglicht es, die zu kommissionierenden Aufträge zu erfassen und zu organisieren und die Aufgaben jedem Mitarbeiter zuzuweisen. Dieses Lagerverwaltungssystem ermöglicht eine perfekte Kontrolle des Lagerbestands für eine bessere Produktivität und eine Verringerung logistischer Fehler.

• Die Bewegungen

  
  

Die Bewegungen, die die Produkte oder die Mitarbeiter betreffen, sind einer der wichtigsten Optimierungsbereiche. Wir werden sehen, dass es zwei große Prinzipien gibt: den Prozess „vom Menschen zum Produkt“ oder den vom „Produkt zum Menschen“.

• Die Produktentnahme

  
  

Vom Lager aus ist der eigentliche Schritt das Kommissionieren. Mehrere Tools können helfen, die Kommissionierzeit zu optimieren und Fehler zu reduzieren, insbesondere RFID-Terminals und Voice-Picking-Systeme, die wir weiter unten beschreiben.

• Auftragsprüfung und Verpackung

Zum Abschluss des Prozesses. Dies ist ein Schritt, der nicht vernachlässigt werden darf, wenn man ihn optimieren will.

Logistik-Dokumentation

Für eine reibungslose Auftragsabwicklung sind mehrere Dokumente erforderlich:

• Der Kommissionierauftrag, auch „Kommissionierliste“ genannt, entspricht der Liste der auszuführenden Kommissioniervorgänge. Es handelt sich um das Basisdokument, in dem die zu entnehmenden Produkte und deren Mengen sowie deren Standort im Lager (Gang, Zone, Regal) aufgeführt sind. Das Dokument kann sogar den schnellsten Weg zu den Produkten angeben.

• Der Lieferschein ermöglicht mehrere Dinge: Dem zukünftigen Empfänger, seine Bestellung zu überprüfen, dem Spediteur, die Lieferung zu rechtfertigen, dem Käufer, zu beweisen, dass der Empfänger seine Bestellung erhalten hat.

• Die Packliste oder „Packing List“ kann gegebenenfalls den Zollbehörden dienen, sie dient dazu, die Art der im Paket enthaltenen Produkte sowie ihre Hauptmerkmale aufzulisten.

• Die Frachtpapiere ermöglichen es dem Spediteur, das Paket an die richtige Adresse zu leiten und zu befördern.

• Die Tracking-Nummer („Tracking Number“) ermöglicht es dem Kunden, den Fortschritt der Beförderung seines Pakets zu verfolgen.

• Mit WMS-Software ist es möglich, die Erstellung dieser Dokumente zu automatisieren und sie, wenn möglich, zu digitalisieren.

Kommissionierung: 2 große Kommissioniermethoden

Wie wir bereits gesehen haben, ist die Bewegung von Produkten und/oder Personen untrennbar mit dem Begriff der Kommissionierung verbunden, die sich in zwei Hauptprinzipien unterteilt.

Die logistische Kommissionierung „Mann zum Produkt“

Wenn das Lager große Mengen an Produkten erhält, werden diese zunächst in die Lagerregale gestellt und erst abgeholt, wenn eine Bestellung für den oder die betreffenden Artikel aufgegeben wird, um dann wieder in einen „Packbereich“ gebracht zu werden. Für bestimmte Produkte mit hoher Nachfrage kann auch ein Zwischenbereich eingerichtet werden, der als „Kommissionierbereich“ bezeichnet wird, um schneller darauf zugreifen zu können. Das Prinzip sieht vor, dass der Kommissionierer, zu Fuß oder mit einem Flurförderzeug, zum Produkt an seinen Lagerort geht, um es zu entnehmen und es dann in den Verpackungsbereich zurückzubringen. Die Bewegung wird also von Menschen ausgeführt. Die Methode ist je nach Art der Produkte, ihrer Erneuerungsgeschwindigkeit oder ihrer Saisonalität unter den im Folgenden beschriebenen auszuwählen.

• „Pick then pack“ oder „Bestellung nach Bestellung“

„Pick then pack“ ist die naheliegendste Formel für die Sammlung von Produkten in Lagerbereichen. Dabei entnimmt der für die Kommissionierung zuständige Mitarbeiter das oder die Produkte einer Bestellung nacheinander, um sie dann in den Verpackungsbereich zu bringen, wo sie verpackt werden. Jede Bestellung wird nacheinander vorbereitet. Diese Lösung eignet sich für weniger intensive Tätigkeiten, wenn etwa zehn Pakete pro Tag vorbereitet werden müssen. Die Führung zu den Lagerregalen erfolgt entweder durch Identifizierung mit Hilfe von Etiketten oder über digitale Terminals. Der Kommissionierer hält dann dieses Terminal in der Hand, das ihm die zu entnehmenden Artikel anzeigt, deren Barcode dann vom Radiofrequenzterminal gelesen wird. Eine Möglichkeit, das „Pick-and-Pack-Verfahren“ zu optimieren, besteht darin, mehrere Produkte zu entnehmen, die mehreren verschiedenen Aufträgen entsprechen, indem sie zum Zeitpunkt der Kommissionierung in Fächerbehältern organisiert werden, die jedem Auftrag entsprechen.

• Die logistische Kommissioniermethode: „Put to light“

  
  

Um mehrere Aufträge gleichzeitig zu bearbeiten und gleichzeitig das Fehlerrisiko zu verringern, kann der Kommissionierprozess automatisiert werden, indem ein Put-to-Light-System in Verbindung mit der WMS-Software integriert wird. Dabei handelt es sich um einen mobilen Wagen, der für jeden Auftrag spezielle Behälter enthält und mit Leuchtanzeigen ausgestattet ist, die dem Bediener anzeigen, wo er das betreffende Produkt suchen muss. Anschließend signalisieren dem Bediener die für jeden Behälter spezifischen Leuchtanzeigen, in welche Behälter er das aus dem Lager entnommene Produkt einlegen muss.

• Die logistische Kommissioniermethode: „Pick by light“

  
  

Die Methode ähnelt der von „Put to light“, jedoch sind hier die Lagerregale direkt mit Leuchtanzeigen versehen, um dem Bediener anzuzeigen, welches Produkt er entnehmen soll, aber auch die erforderliche Menge. Das eingesetzte System ist ein sogenanntes computergestütztes Kommissioniersystem (PCAO). Durch die Angabe der Entnahme aus dem betreffenden Regal wird die Information direkt im WMS verarbeitet, das dann den tatsächlichen Lagerbestand kennt und bei unzureichenden Mengen sofort über eine Nachbestellung entscheiden kann. Auch mit dieser Methode können mehrere Bestellungen gleichzeitig bearbeitet werden, wobei das Fehlerrisiko auf nahezu null reduziert wird. Im Vergleich zur „Put-to-Light“-Technik ermöglicht sie außerdem, das WMS in Echtzeit über den Lagerbestand zu informieren und so einen etwaigen Lagerbestandmangel zu antizipieren. Diese beiden Methoden „Put to Light“ und „Pick by Light“ sind mit Kosten verbunden, ihre Installation erfordert eine gewisse Investition in Material mit der Einrichtung eines Lichtsystems und der Informatisierung des Lagersystems, aber es ist ein erheblicher Zeitgewinn bei der Kommissionierung.

• Die Logistikmethode „Voice Picking“

„Voice Picking“ gehört zu den neuesten technologischen Fortschritten im Bereich ‚Kommissionierung‘. Diese Technologie ermöglicht es dem Bediener, sich sprachgesteuert durch die Kommissionierung zu leiten und diese zu steuern. Mithilfe eines Audiogeräts, das per Funk oder WLAN mit dem WMS verbunden ist, wird der Kommissionierer angeleitet, das gesuchte Produkt zu finden und zu entnehmen. Der Bediener teilt dem System mit einem Mikrofon mit, wenn die Aktion ausgeführt wurde. Neben der Erhöhung der Kommissioniergeschwindigkeit bietet diese Methode den erheblichen Vorteil, dass der Bediener beide Hände frei hat, um die Artikel zu handhaben, zu sammeln und abzulegen, was eine deutliche Reduzierung von Muskel-Skelett-Erkrankungen ermöglicht. Diese Methode hat jedoch auch ihre Kritiker, da sie auch andere Risiken mit sich bringen kann, wie z. B. Hörstörungen, aber auch psychosoziale Risiken, wie das Gefühl, wie eine Maschine geführt zu werden, von den Mitarbeitern isoliert zu sein und erhöhten Arbeitsrhythmen ausgesetzt zu sein, die Stress und Müdigkeit verursachen. Bevor Sie die Einführung dieser Technologie in Betracht ziehen, sollten Sie unbedingt mit den Mitarbeitern sprechen, um ein System für den Einsatz zu entwickeln, das auf mögliche Störungen aufmerksam macht und diese verhindert.

Die logistische Kommissionierung „Produkt zum Menschen“

Das zweite Prinzip der logistischen Kommissionierung entspricht dem der „Produkt zum Menschen“. Der Fortschritt der neuen industriellen Technologien hat den Aufschwung der automatisierten Kommissionierung ermöglicht. Mithilfe von Robotern oder Förderbändern werden die Produkte zum Kommissionierungsbereich befördert. Solche Systeme eignen sich eher für große Logistikstrukturen, für die ein entsprechendes Budget investiert wurde. Dieses Prinzip sorgt dafür, dass sich das Produkt zum Bediener bewegt.

Lagersystem und logistische Lagerungsmethoden

Wie wir gesehen haben, bezeichnet „Kommissionierung“ im weiteren Sinne die Auftragsabwicklung, nicht mehr nur den Schritt der Entnahme des Produkts aus den Lagerregalen zur Vorbereitung einer Bestellung. Wir haben die verschiedenen Techniken zur Optimierung der Entnahme von Produkten aus den Lagerregalen besprochen. Eine wesentliche Voraussetzung für die erwartete Produktivitätssteigerung betrifft das Lagersystem, dessen Organisation ebenfalls bewährten Prinzipien folgen muss.

Die ABC-Methode

Die logistische Kommissionierung wird nach drei Buchstaben organisiert, die den Umsatz eines Produkts darstellen. Ein sehr häufig bestelltes Produkt muss leicht zugänglich sein, um die Arbeit des Kommissionierers zu erleichtern und zu beschleunigen. Die Produkte, die in diese Kategorie A fallen (etwa 20 % des Produktsortiments), werden daher in unmittelbarer Nähe des Mitarbeiters platziert. Dies kann in den Regalen am Eingang des Lagerraums erfolgen, sie können aber auch auf Augenhöhe angeordnet werden, um die Handhabung für den Mitarbeiter so weit wie möglich zu reduzieren. Die Produkte der Kategorie B (25 %) werden dann in der Nähe der A-Produkte platziert, jedoch in etwas weniger leicht zugänglichen Bereichen. Die C-Produkte mit geringem Umsatz (die restlichen 50 %) können sich daher in weniger zugänglichen Bereichen befinden, aber die Zugangsfrequenz wird ebenfalls stark reduziert. Diese Methode stellt die in der Logistik angewandte Analogie zu dem sogenannten Pareto-Gesetz dar, das besagt, dass 20 % der Ursachen 80 % der Ergebnisse verursachen. Im kommerziellen Bereich ähnelt die theoretische Idee der Tatsache, dass die „Bestseller-Produkte“, die 20 % des Sortiments ausmachen, in 80 % der Bestellungen enthalten sind. Diese Methode eignet sich daher besonders für Unternehmen, deren Produktpalette diese theoretische Regel erfüllt und für die die Wahl einer „Pick then pack“-Kommissionierung getroffen wurde.

Die FIFO-Methode „First In, First Out“

Diese Lösung wird bei leicht verderblichen Waren empfohlen, da das Mindesthaltbarkeitsdatum (MHD) ein kritischer Parameter ist, der bei der Lagerung überwacht werden muss. Die Methode soll sicherstellen, dass die am längsten gelagerten Produkte so nah wie möglich am Packbereich liegen, damit sie bei der nächsten Bestellung ausgewählt werden. Hierfür eignet sich insbesondere die Einrichtung von Durchlaufregalen. Bei der Entnahme des vordersten Artikels wird dieser automatisch durch den nächsten ersetzt, wobei die Nachfüllung von hinten erfolgt. Es kann auch eine Trennung der Nachschub- und Entnahmegänge vorgenommen werden. Diese Methode ist komplizierter in der Umsetzung als das Gegenteil (die nachfolgend beschriebene LIFO-Methode) und erfordert eine gewisse Disziplin, aber in der Praxis können die Verluste dadurch stark reduziert werden.

Das LIFO-Methode „Last In, First Out“

Es ist also das Gegenteil des FIFO-Verfahrens, aber auch die natürlichste Art, Waren zu lagern. Beim Nachfüllen der Regale werden die zuletzt eingetroffenen Produkte an die Vorderseite des Regals gestellt und daher zuerst für die Verpackung abgeholt. Im Gegensatz zum FIFO-Verfahren erfordert diese Methode daher keine besondere Aufmerksamkeit. Diese Methode eignet sich gut für saisonale Produkte. Ihre Umsetzung in der Buchhaltung ist jedoch nach französischem Steuerrecht verboten, da sie eine Aufwertung des Lagerbestands ermöglicht und möglicherweise zu einer Verringerung der Gewinne und damit ihrer Besteuerung führen kann.

Das notwendige Material für eine erfolgreiche Kommissionierung

Die Wahl des Lagerregals für die Kommissionierung

Die Wahl des Regal-materials ist ein weiterer Faktor zur Optimierung Ihrer Kommissionierung. Durch die Auswahl der richtigen Referenzen, die Ihren Anforderungen entsprechen, erleichtern Sie Ihren Mitarbeitern die Arbeit. Vor allem, wenn Ihr Unternehmen hauptsächlich im B2B-Bereich tätig ist, kann es sein, dass Sie mit Produkten arbeiten, die in großen Mengen verpackt und daher sperrig und möglicherweise schwer sind. Ihr Transport und ihre Handhabung erfolgen mit Hubwagen oder motorisierten Wagen. Für diese Art der Verpackung sollten Sie speziell entwickelte Palettenregale oder breite Stahlregale mit hoher Tragfähigkeit vorsehen (siehe unsere Schwerlastregale). Die Kommissionierung wird dadurch vereinfacht. In der Regel erhält der Gabelstaplerfahrer über Funk den Auftrag, eine Palette zu bearbeiten, und holt die Palette auf einem Wagen ab, um sie im Versandbereich abzustellen. Für den E-Commerce im B2C-Bereich ist es wichtig, den Zugang zu den Produkten zu erleichtern. Es ist oft unnötig, Hochregale vorzusehen, wenn Sie über ausreichend Bodenfläche verfügen. Ziehen Sie es vor, die Regale in der Länge statt in der Höhe zu erweitern und planen Sie keine zu tiefen Regale ein. Durch eine Diagnose der Eigenschaften Ihrer Produkte (Gewicht, Volumen) können Sie sich ein Bild von der maximalen Belastung jedes Regals machen und so aus unseren Regalserien „schwer“, „mittelschwer“, „leicht“ oder „speziell“ die ideal dimensionierte Regalserie für Ihre Produkte auswählen. Alle unsere Modelle entsprechen den europäischen gesetzlichen Anforderungen. Denken Sie jedoch daran, die Montageanweisungen und insbesondere die gesetzlichen Verpflichtungen bezüglich der Bodenbefestigung der Regale, der Verwendung von Sicherheitsstiften für die Träger oder Böden einzuhalten und eine regelmäßige Kontrolle der Anlagen vorzusehen.

Das Material für den Höhenzugang eines Logistikregals

Wenn jedoch der Umfang des Bestands eine Lagerung in der Höhe erforderlich macht, sollten Sie die leichtesten Produkte mit geringer Umschlagshäufigkeit (Kategorie „C“) bevorzugen. Um ein Produkt in der Höhe zu kommissionieren, sollten Sie möglichst sichere Geräte verwenden, um das Sturzrisiko so gering wie möglich zu halten. Wenn der Einsatz eines Gabelstaplers nicht in Frage kommt, bieten wir Ihnen Rolltritte speziell für die Kommissionierung an, die eine sichere und effiziente Logistik gewährleisten.